Das Lead Center Damper & Steering setzt an seinen internationalen Standorten auf 3D-Druck bei der Herstellung von Vorrichtungen für Fertigungsanlagen. Das geht schnell und spart Geld.
„Als Werkzeugkonstrukteur beauftrage ich jede Woche externe Werkstätten damit, Vorrichtungen für unsere Maschinen zu bauen. Diese Maschinenbauteile bestehen klassischerweise aus Metall“, sagt Paul Bowden, Engineering Specialist am Standort North Shields (England) des Lead Centers Damper & Steering. Gemeint sind – in der Regel relativ kleine – Funktionsteile wie Führungen, Halterungen, Greifer, Stopper oder Schutzvorrichtungen. Deren externe Herstellung und Belieferung gestalten sich in der Regel zeitaufwändig. Oft verstreichen viele Arbeitstage, ehe das benötigte Teil verbaut werden kann. Außerdem kosten selbst Kleinteile häufig erkleckliche Summen.
Bowden hatte eine Idee. „Seit 2015 nutzen wir in North Shields einen 3D-Drucker, um Modelle von Produktprototypen zu erstellen. So erhalten zum Beispiel Kunden jenseits der Konstruktionszeichnung einen ersten visuellen Eindruck von einem Produkt“, berichtet er und fügt hinzu: „Ich erkannte, dass uns das Gerät auch die Möglichkeit bietet, bestimmte Arten von Vorrichtungen zu drucken, die wir vor allem in Endbearbeitungsmaschinen verwenden, insbesondere für den Transport von Produkten und Komponenten.“
Seit 2015 kommen in North Shields 3D-Drucker zum Einsatz, um Modelle von Produktprototypen zu erstellen.
Gesagt, getan. Ermutigt und überzeugt von den Erfolgen hat der Standort 2021 sogar in einen weiteren Drucker investiert. Ohne in Details einzusteigen, nur so viel: Das zweite Gerät nutzt ein anderes Druckverfahren. Der erste 3D-Drucker baut die Modelle schichtweise aus flüssigen Polymeren auf und härtet sie dann durch Bestrahlen mit ultraviolettem Licht aus. Der zweite nutzt ein thermoplastisches Filament, um in einem kontinuierlichen Wulst aus halbgeschmolzenem Material eine haarfeine Schicht nach der nächsten aufzubauen. Das Filament kühlt dann ohne weiteres Zutun aus.
Je nach Druckverfahren und verwendeten Materialien unterscheiden sich die Eigenschaften der hergestellten Teile. Die einen sind mit glatten Oberflächen ästhetisch besonders ansprechend, was insbesondere im Prototypenbau gefragt ist. Die anderen sind formstabiler, robuster, langlebiger, was sie für besonders anspruchsvolle Produktionsumgebungen prädestiniert. Was stets gleichermaßen überzeugt: Erstens beansprucht der Fertigungsprozess im 3D-Druck nur wenige Stunden – im Vergleich zu Lieferzeiten von vielen Tagen, manchmal sogar Wochen bei externer Belieferung. Zweitens sind die Materialkosten in beiden Druckverfahren gering.
Mit 3D-Druck Kosten vermeiden und Vorlaufzeiten senken – das überzeugt nicht nur in North Shields. „Wir drucken Vorrichtungen und Halterungen jetzt auch in unseren Werken in Spanien und Mexiko sowie bald in Indien“, berichtet Bowden von der flächendeckenden Nutzung des 3D-Drucks im Lead Center Damper & Steering.
In Parets del Vallès (Spanien) zählt beispielsweise eine ganze Saugdüse dazu. Für diese braucht auch ein 3D-Drucker im Gegensatz zu anderen Teilen vergleichsweise lange: zwölf Stunden. Zur Einordnung: Die externe Lieferzeit würde 20 Arbeitstage betragen – bei neunfach höheren Kosten als der Betrag, der für das im Druck verwendete Material fällig wird.
„Inzwischen verwenden wir an unseren Standorten dieselbe Standardausrüstung, dieselben Konstruktionsstandards für die Vorrichtungen und dieselben Dateien für deren Herstellung. Wir haben die Möglichkeit, Dateien auszutauschen und bei Bedarf sogar Teile füreinander zu drucken. Wir tauschen regelmäßig unsere Erfolge und Misserfolge aus, um von den Erfahrungen der anderen zu lernen“, erklärt Bowden.
